Premessa
Siamo giunti all’ultimo capitolo di questo argomento, nel quale esamineremo gli ultimi due reparti presenti in un’azienda ceramica:
- REPARTO DI LAPPATURA E RETTIFICA
- REPARTO DI SCELTA
Come già spiegato in precedenza, quando abbiamo discusso del reparto forni, abbiamo notato che le piastrelle entrano nel forno con una misura e ne escono con un’altra (generalmente più piccola). Ovviamente, ogni piastrella è unica e presenta leggere variazioni nelle dimensioni. Per questo motivo, molte fabbriche hanno introdotto all’interno delle proprie strutture il reparto di Rettifica e Lappatura.
Reparto lappatura e rettifica
Come suggerisce il nome stesso, il reparto di rettifica si occupa di rifinire i bordi delle piastrelle in modo che ciascuna di esse raggiunga una misura predefinita e uniforme. Questo processo semplifica notevolmente la gestione dei lotti produttivi, poiché non è più necessario suddividere le piastrelle in base alle dimensioni. Inoltre, semplifica la vendita, rendendo l’esperienza più agevole sia per i clienti che per gli installatori.
Nella macchina sono presenti delle mole che, girando a una velocità predefinita, rettificano il materiale seguendo le misure stabilite dalla fabbrica. Contestualmente, queste mole creano un bisello che rende i bordi delle piastrelle non taglienti.
La seconda macchina che esamineremo è la lappatrice. In questo caso, viene utilizzata solamente per i prodotti lucidi, come già menzionato negli articoli precedenti, cioè i cosiddetti “lappati”. In questo processo, la macchina lavora sulla superficie vetrosa delle piastrelle, rendendola più omogenea e al contempo più lucida. Anche in questa fase, vengono impiegate mole di diverse durezze in base al grado di luminosità desiderato e al tipo di prodotto lavorato
Reparto scelta
Il reparto di scelta rappresenta l’ultima fase della catena produttiva. In questo reparto avviene la selezione delle piastrelle cotte e rettificate (e anche lappate nel caso dei prodotti lucidi). Nel caso in cui le piastrelle non soddisfino i requisiti delle normative internazionali, queste possono essere declassate a sottoscelta oppure smaltite direttamente. È possibile anche macinarle e reinserirle nell’impasto in basse percentuali.
Una volta individuata la prima scelta, le piastrelle vengono inscatolate e posizionate su pallet di legno. Tutto questo avviene mediante l’ausilio di macchinari automatizzati, ma gli operatori supervisionano attentamente il corretto funzionamento di ciascuna macchina
Il macchinario mostrato nella foto sopra è chiamato Qualitron, ed è progettato per individuare difetti grafici sulla superficie delle piastrelle. All’interno di questa macchina, è possibile caricare le grafiche di ciascun prodotto, e il Qualitron scarterà automaticamente qualsiasi elemento grafico che non corrisponda a quanto precedentemente inserito nel suo sistema.
L’attrezzatura mostrata nella foto sopra si trova alla fine del processo di selezione ed è responsabile della rilevazione di tutte le misurazioni presenti su ciascuna piastrella. All’interno del suo computer, vengono preimpostati dei limiti, in conformità alle normative. Qualsiasi piastrella che supera tali limiti viene categoricamente declassata. Questa macchina effettua misurazioni per:
- Tutti i lati e le diagonali
- La curvatura, sia al centro che agli angoli
- Lo spessore delle piastrelle
Alla conclusione della fase di selezione, vengono utilizzati dei macchinari chiamati pallettizzatori, i quali servono a formare i pallet contenenti le scatole di piastrelle e a sigillarli con nylon.
Conclusioni
Con questo ultimo articolo, abbiamo completato una panoramica generale sulla composizione di un’azienda ceramica. Naturalmente, per qualsiasi dubbio o per ottenere una consulenza gratuita, non esitate a contattarci tramite la sezione contatti.
